Just in time

Der Begriff Just in Time termingenau, gerade rechtzeitig, (Abk.: JIT), bezeichnet in der Produktionslogistik ein Konzept zur Materialbereitstellung, das auf die Verkleinerung der Zwischenlager und eine allgemeine Rationalisierung des Produktionsprozesses abzielt. Durch die Einsparung von Lagerhaltungsflächen und -kosten wird Just in Time indirekt auch zu einer unternehmerischen Methode zur Kostensenkung in der Materialwirtschaft und Beschaffungslogistik. Das Prinzip funktioniert folgendermaßen:

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Güter oder Bauteile werden von den Zulieferbetrieben erst bei Bedarf - zeitlich möglichst genau berechnet - direkt ans Montageband geliefert. Dazu wird mit einem gewissen Vorlauf die benötigte Menge vom Fließband zurückgemeldet und bestellt. Der Zulieferer muss sich vertraglich verpflichten, innerhalb dieser Vorlaufzeit zu liefern. Am Produktionsort selbst wird also nur soviel Material gelagert, wie unbedingt nötig ist, um die Produktion gerade noch aufrecht zu halten. Dadurch entstehen beim Produzenten nur direkt am Band sehr kleine Lagermengen und es entfallen längere Lagerungszeiten.

Damit JIT funktionieren kann müssen die Lagerbestände jederzeit korrekt sein und online nachgeführt werden. Neben den geplanten Bedürfnissen müssen im Rahmen der Verbrauchsermittlung auch die aktuellen Verbrauchsmengen korrekt erfasst werden. Diese können z.B. wegen Ausschuss, Bruch, o.ä. von den Planbedarfen abweichen.

Vereinfacht kann man JIT so beschreiben: Ein Produkt wird exakt zu dem Zeitpunkt fertiggestellt bzw. geliefert, zu dem es auch benötigt wird. Dazu sind die einzelnen Herstellungsschritte zeitlich entsprechend einzuplanen.

Das JIT kann die Produktion jedoch auch erheblich beeinflussen. Einflussgrößen sind hier exogene Schocks oder Probleme des Zulieferbetriebs. So hatte der amerikanische Autohersteller GM einen Produktionsrückgang aufgrund des Konkurses des Autoteile-Zulieferbetriebs Delphi.

Geschichte des JIT

Das JIT-Konzept hat seinen Ursprung beim japanischen Automobilhersteller Toyota. Es war in den 1950er Jahren ein Teil des Toyota Produktionssystem (TPS). Durch Taiichi Ohno begründet wurde JIT im Jahr 1973 (der Zeit des Öl-Schocks in Japan) erstmalig durch den anhaltenden Erfolg Toyotas auffällig. Das ursprüngliche JIT basiert auf der Philosophie der 5 S:

Seiri (Strukturieren, d.h. Aussortieren)
Seiton (Systematisierung, d.h.Ordnung)
Seiso (Reinigung, d.h. Sinn für Sauberkeit)
Seiketsu (Standardisierung, d.h Standards setzen)
Shitsuke (Selbstdisziplin, d.h. Disziplin halten)

Ganzheitliche Betrachtungsweise

Zur Implementierung einer JIT-Produktion ist die ganzheitliche Betrachtungsweise der Auftragsabwicklung in einer logistischen Kette (siehe Supply Chain Management) erforderlich. Damit die Produktions-Effizienz gemessen werden kann, müssen neben Kosten und Produktivität, die Durchlauf- und Wiederbeschaffungszeit betrachtet werden. Beim JIT müssen demnach die Produktionsflüsse und nicht die einzelnen Funktionen optimiert werden. Dadurch wird es möglich, die Gesamtauftragsdurchlaufzeit zu minimieren, also nachfragegenau zu produzieren und somit Lagerbestände (Kosten) zu minimieren.

Im Anwendungsbereich wird JIT unterschieden in:

JIT-Produktion – umfasst den mit JIT gesteuerten Produktionsablauf
JIT-Anlieferung – die logistische Kette zwischen Lieferant und Abnehmer wird synchronisiert

Einsatzvoraussetzungen

Merkmal

Beschreibung

Produktionsprogramm

Kontinuierlicher Bedarf (keine Exoten)

Layout/ Flächen

Sollte ausreichend Bereitstellflächen aufweisen

Prozess

Kurze Rüstzeiten, hohe Verfügbarkeit der Betriebsmittel

Kapazität

Flexible Kapazitätsreserven

Qualifikation

Prozessbegleitende Qualitätssicherung

Dispositionsverfahren

Verbrauchsgesteuert, dezentral

Lieferant

nur Einbindung ausgewählter Zulieferer (Lieferausfall)

Vorteile

zum Teil erhebliche Minimierung der Durchlaufzeiten
Abbau der (überflüssigen) Lagerbestände
Kostenersparnisse (Lagerhaltung, Personal,...)
-> Reduzierung des gebundenen Kapitals
Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP),
Qualitätsmanagement (ISO 9000-Zertifizierung): Verbesserung der Produktionsabläufe

Nachteile

aus Sicht der Allgemeinheit:

erhöhtes Verkehrsaufkommen

-> mehr Ausgaben für Straßenbau

-> Umgangssprachlich kann man sagen: "Das Lager wird auf die Straße verlegt" auch mit dem entsprechenden Verkehrsaufkommen und Umweltbelastungen

-> Behinderungen, Staus

-> höhere Lärmbelästigung (LKW)

-> vermehrte Schadstoffemission

-> erhöhter Energieverbrauch wichtiger und begrenzter Ressourcen

aus Sicht der Auftraggeber:

single sourcing

-> Abhängigkeit vom Auftragnehmer

Krisenfälligkeit

-> Produktionsausfall bei Versagen der Lieferketten z.B. durch Verkehrsbehinderungen oder Problemen bei Zulieferern

Keine Abnehmer-Qualitätskontrolle

-> Nachbesserungsaufwand, Rückrufaktionen

ständiger Informationsaustausch erforderlich

-> Offenlegung von Betriebsgeheimnissen u.U. notwendig

aus Sicht der Auftragnehmer:

Abhängigkeit vom Auftraggeber

-> hohe Lieferbereitschaft und Flexibilität wird verlangt

Konventionalstrafen bei Nichteinhaltung des Liefertermins
Kosten der Qualitätskontrolle
ständiger Informationsaustausch erforderlich
Krisenfälligkeit durch Spezialisierung auf Vertragsprodukt
Zwang zur Ansiedlung in der Nähe des Großabnehmers
u.U. eigene Lager erforderlich, Lagerkosten werden umgewälzt

Kanban

Ein Teilsystem des JIT-Konzeptes ist das Kanban-Prinzip: dabei strebt man in der Serienfertigung niedrige Lagerbestände in den einzelnen Werkstätten an. Kurze Durchlaufzeiten und garantierte Termineinhaltung sind weitere übergeordnete Ziele. Zu diesem Zweck wird die Fertigung in selbststeuernde Regelkreise (nach dem Warenhausprinzip) unterteilt. Mit Hilfe von so genannten Kanbans (japanisch für: Schild/ Karte) löst der jeweilige Verbraucher einen Auftrag, mit einer meistens vordefinierten Menge und einem bestimmten Bestelltermin, aus. Der Erzeuger bzw. Zulieferer bringt diese dann zum geforderten Termin in der erforderlichen Einbauqualität an den Besteller. Hierbei handelt es sich um ein so genanntes Hol- bzw. Ziehprinzip. Heutzutage werden immer häufiger die Karten durch PC-Monitore ersetzt (E-Kanban). Die notwendigen Datentransaktionen werden sehr oft mittels EDI oder WebEDI durchgeführt (siehe auch: E-Procurement).

Weitere Betrachtungen

JIT wird z.B. in der Automobilindustrie eingesetzt, wenn

die Verbauteile so viele Varianten haben, dass nicht alle direkt an der Montagelinie untergebracht werden können.

Beispiel: der Smart hat ca. 150 verschiedene Kabelbaumvarianten. Alle müssen für die Produktion vorgehalten werden. Es können aber nicht alle Varianten am Band bereit stehen, weil der Platz für die Unterbringung dort nicht ausreicht. Deshalb wird in einer Sequenzierstation in Bandnähe die Reihenfolge der benötigten Kabelbäume über eine Druckerstation ausgegeben, in der geforderten Reihenfolge in einen Sequenzierwagen eingelegt und dieser dann an das Band gebracht. Diese interne JIT-Ablieferung nenne man auch SILS (Sequence-Inlining-System).

die Verbauteile als größere variantenreiche Baugruppen (Cockpit, Frontend, Türverkleidung, Räder usw.) von einem externen Zulieferer auftragsgemäß in der geforderten Reihenfolge vormontiert und angeliefert werden. Dabei wird dem Lieferanten ca. 180 Minuten vor dem Verbau die individuelle Variante über EDI mitgeteilt, diese dann vom Lieferanten vormontiert, mehrere Baugruppen zu einer LKW-Losgröße zusammengefasst und dann an den Hersteller abgeliefert. (externes JIT)

Das JIT-Konzept führt dazu, dass sich mehrere Zulieferer direkt in der Nähe des Herstellers ansiedeln, sog. Industrieparks. Die Zulieferer werden dadurch stärker in den Montageprozess einbezogen. Die End-Montagezeit eines Autos sinkt durch das JIT-Konzept von ursprünglich 20 auf ca. 8 (Smart 4) Stunden. Den Bestand von Vormaterialien für die entsprechenden Baugruppe muss der Lieferant vorhalten, so dass der Hersteller seine Lagerkapazität verringern kann. Da die Produktion beim Abnehmer zum Stillstand kommen kann, wenn die Teile zu spät eintreffen, beziehen Unternehmen mit JIT-Fertigung gleiche Teile oft von mehreren Zulieferern. Hohe Konventionalstrafen sind bei solchen Fertigungskonzepten auch keine Seltenheit.

Im Falle der nicht ortsnahen JIT-Anlieferung erhöht sich das LKW-Aufkommen, da niedrige Lagerbestände beim Kunden ein häufigeres Liefern (niedrigere Anliefermengen) erfordert. Somit erhöht sich die Lieferfrequenz und dadurch auch das LKW-Aufkommen. Bei ortsnahen Anlieferungen jedoch (wie im Beispiel Industriepark, wo der Zulieferer direkt vor Ort ist) fällt das LKW-Aufkommen so gut wie weg, da im Prinzip nur noch von einer Halle in die andere transportiert werden muss, was auch mit Fließbändern oder Gabelstaplern möglich ist. Weil bei JIT zugunsten geringerer Lagerhaltung häufigere Transporte stattfinden, sprechen Kritiker von der "Straße als Lager"

JIT dient über die Senkung der Logistikkosten und insbesondere der Lagerflächen letztlich der Erhöhung des Return on Investment (ROI) eines Unternehmens.

Definition: "Just in time ist eine Produktions- und Logistik strategie. Sie soll Bedarfserfüllungen zum richtigen Zeitpunkt, in der richtigen Qualität und Menge am richtigen Ort gewährleisten. Dazu wird eine Neuorganisation des betrieblichen Ablaufs benötigt, der sich auf den Material- und Informationsfluss erstreckt."

Ziel des JIT ist die zentrale Synchronisation mehrerer Stufen des Produktionsprozesses von der letzten Stufe bis hin zu den Lieferanten. Es gilt außerdem, die Aktivitäten des Wertschöpfungsprozesses eng an den Marktbedürfnissen auszurichten, um eine kundennahe Produktion zu ermöglichen.

Siehe auch

Literatur

Majima, I.: JIT, Kostensenkung durch Just-In-Time Production, Langen Müller/Herbig, München, 1994; ISBN 3-7844-7310-5
Wildemann, H.: Das Just-In-Time-Konzept, FAZ GmbH, Frankfurt ,1988; ISBN 3-924875-20-0

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Weblinks

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