Gusseisen mit Kugelgraphit, auch Sphäroguss (abgek. GGG, GJS) besitzt stahlähnliche mechanische Eigenschaften.

Definition

Gusseisen ist eine Eisen-Kohlenstoff-Legierung mit einem Kohlenstoffgehalt höher als 2,06 %. Im Unterschied zum Stahl ist der Kohlenstoff in der Form von nicht metallischem Graphit ausgeschieden. Die DIN 1693 bzw. DIN EN 1563 unterscheiden je nach der Graphitgeometrie drei Gusseisensorten: Gusseisen mit lamellarem Grafit (GG), Gusseisen mit vermicularen Grafit (GGV) und Gusseisen mit Kugelgraphit, auch Sphäroguss genannt (GGG). Die Abkürzung GGG steht für Globularer Grauguss.

GGV-GGG.jpg

Durch Behandlung der Schmelze mit Magnesium wird die Form des Graphits beeinflusst. Die chemische Zusammensetzung des GGG liegt in der Regel in folgender Größenordnung: Kohlenstoff: 3,4 bis 3,8 %, Silizium 2,0 bis 3,0 %, Mangan: 0,10 bis 0,60 %, Schwefel: 0,003 bis 0,015 %, Chrom maximal 0,10 %, Kupfer bei perlitischen Sorten bis 1 %.

Die Grundmasse kann je nach deren chemischer Analyse aus Ferrit bis Perlit bestehen. Das Gefüge der metallischen Grundmasse ist gleich dem Stahl und kann auch wärmebehandelt werden. Durch Wärmebehandlung wie Härten, Glühen u. ä. können die Eigenschaften des Werkstoffes verändert werden.

Geschichte

Die ersten Berichte über Anwendung von GGG-ähnlichen Legierungen stammen aus Ausgrabungen in China. Hier wurde GGG für Herstellung von landwirtschaftlichen Werkzeugen vor mehr als 2000 Jahren angewendet. In der modernen Geschichte ist es erst im Jahre 1937 auf dem Gießereiinstitut der TU Aachen dem Dr. Adey durch Schmelzen in hoch basischen Tiegeln gelungen, Gusseisen mit Kugelgrafit herzustellen. Fast gleichzeitig wurde auch Dr. Morrogh auf BCIRA in England mit Zugabe von Cer in die Eisenschmelze erfolgreich. Jedoch erst die Zufallsentdeckung von Keith Millis über Wirksamkeit von Behandlung der Eisenschmelze mit Magnesium in Form von Vorlegierung mit Nickel auf INCO in USA im Jahr 1942 hat die industrielle Produktion ermöglicht. Trotzdem hatte es noch bis 1948 gedauert, bis die erste industrielle Herstellung vom GGG bei der Ford Mo-Co (Kurbelwellen) begann. Die Anwendung vom GGG wurde durch hohe Lizenzgebühren an INCO gehemmt. Erst die Entwicklung von Ferrosilicium-Magnesium-Vorlegierung in Deutschland in der Mitte des 50er Jahre hat die wirtschaftliche Herstellung des GGG ermöglicht. In folgenden Jahren wurden viele weitere Behandlungsverfahren entwickelt und mehrere hundert Verfahrenspatente angemeldet. Neben den Vorlegierungen gibt es auch Verfahren, bei denen metallisches Magnesium direkt in die Schmelze zugegeben wird. Es sind dies z. B. Behandlung unter erhöhtem Druck (Autoklav), Fischer-Konverter, Magnesiumpulver im Stahlmanteldraht und viele weitere Varianten. Es werden gegenwärtig ca. 40-50 % des GGG mit Zugabe von metallischem Magnesium produziert. Im Jahr 2003 wurden weltweit ca. 15 Millionen Tonnen GGG-Guss hergestellt. Davon wurden ca. 4 Millionen Tonnen pro Jahr für Herstellung von Gussrohren angewendet.

Herstellung

Kugelgrafit_v1000.jpg GGG-Gussstücke werden in Gießereien produziert. Als Rohmaterial werden Stahlschrott, Roheisen, Ferrosilizium und Zusatzstoffe wie Kalk, Koks, Quarz, Schotter u. ä. verwendet. Diese Einsatzstoffe werden meistens entweder in einem Elektroofen (Induktionsofen, Lichtbogenofen) oder Kupolofen chargiert und geschmolzen. Während des Schmelzprozesses wird die chemische Analyse der Schmelze je nach Bedarf durch Zugabe von Legierungen (Ferrosilizium, Ferromangan, Nickel, Aufkohlungsmittel u. a. angepasst. Die Abstichtemperatur der Schmelze liegt zwischen 1480 und 1540 °C. Durch das Einsatzmaterial können auch Stoffe oder Elemente, welche die Bildung von Kugelgrafit erschweren oder sogar verunmöglichen, in die Schmelze gelangen. Typische Störelemente sind Blei, Arsen, Antimon, Chrom, Schwefel, Phosphor. Falls der Schwefelgehalt in der Basisschmelze für die ausgewählte Magnesiumbehandlung zu hoch ist, muss eine Entschwefelung durchgeführt werden. Der Schwefelgehalt in der Basisschmelze soll für Behandlung mit Vorlegierungen nicht höher als 0,025 % sein. Die von der Schlacke befreite Schmelze wird dann vom Ofen in ein Behandlungsgefäß (Behandlungspfanne) überführt. Darin wird die Schmelze dann entweder mit einer Magnesiumvorlegierung oder mit metallischem Magnesium behandelt. Da Magnesium ein sehr reaktionsfreudiges Metall ist und der Dampfdruck bei der Behandlungstemperatur bis zu 10 bar erreicht, ist die Reaktion von Licht und Rauch begleitet. Der Endgehalt von Magnesium in dem Gussstück liegt zwischen 0,030 und 0.060 %. Die mit Magnesium behandelte Schmelze wird dann mit Hilfe einer Gießvorrichtung (Gießpfanne, Vergießofen) in die Gussformen vergossen. Die Eigenschaften der Schmelze müssen noch vor dem Vergießen oder während des Gießens durch Impfung der Schmelze gesteuert werden. Durch die Impfung werden die Kristallisationskeime, welche für die Bildung von Kugelgrafit zwingend erforderlich sind, begünstigt, und die Bildung vom Zementit wird unterdrückt.

Eigenschaften vom GGG

Die mechanischen Eigenschaften werden durch die DIN 1693 bzw. neu durch DIN EN 1563 bestimmt. Die in DIN 1693 eingeführte Bezeichnung für Gusseisen mit Kugelgrafit GGG ist in der Praxis immer noch gängig. Die neue Bezeichnung nach DIN EN 1563 lautet neu EN-GJS-xxx. Es werden folgenden GGG-Sorten genannt:

DIN 1693	DIN-EN 1563	Zugfestigkeit Rm (N/mm²)	0,2% Grenze Rp0,2 (N/mm²)	BruchdehnungA (%)
GGG 35.3	EN-GJS-350-22	330	210	18
GGG-40.3	EN-GJS-400-18	400	240	15
GGG-50	EN-GJS-500-7	500	320	7
GGG-60	EN-GJS-600-3	600	370	3
GGG-70	EN-GJS-700-2	700	420	2
GGG-80	EN-GJS-800-2	800	480	2

Hier aufgeführte Werte sind nur ein Auszug aus der Norm, für genauere Informationen muss man den Normtext konsultieren. Gusseisen mit vermicular Grafit (GGV) und bainitisches Gusseisen mit Kugelgrafit (AD) sind in separaten Normen behandelt.

Anwendungsbereich des GGG

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Wegen den hervorragenden mechanischen Eigenschaften, der relativ kostengünstigen Herstellbarkeit sowie guten Bearbeitbarkeit fand GGG breite Verwendung in der Industrie. Von den 15 Mio. t/Jahr (zum Vergleich 37 Mio. t/J GG, 6.3 Mio. t/J Stahlguss und 0,9 Mio. t/J Temperguss) hergestellten GGG werden ca 30 % für die Herstellung von Rohren im Schleudergussverfahren mit Durchmessern von 60 bis 2400 mm verbraucht. Der Anwendungsbereich erstreckt sich auf Wasser- und Gasleitungen. Der Einsatz ist auch für Unterdruckleitungen möglich. Des Weiteren werden Rohre aus duktilem Gusseisen als Druckleitungen oder für Leitungen in schwierigem Gelände und bei höheren Beanspruchungen eingesetzt. Erdverlegte Gussrohre müssen einen äußeren und inneren Korrosionsschutz erhalten.

Etwa 45 bis 50 % werden für die Herstellung von Gussteilen für die Fahrzeugindustrie verbraucht. Hier werden zahlreiche, früher aus Stahlguss-geschmiedetem Stahl hergestellte und geschweißte Fahrzeugteile durch wesentlich wirtschaftlichere Gussteile aus GGG ersetzt. Insbesondere werden sogenannte Sicherheitsteile wie Kurbelwellen, Nockenwellen, Pleuel, Raumlenker, Radnaben, Lkw-Radsterne, Achsbrücken, Schwenklager usw. aus GGG fabriziert.

Es werden auch große dickwandige Gussstücke bis zu Gewichten von 300 t wie Turbinengehäuse, schwere Maschinenkomponenten sowie landwirtschaftliche Maschinenteile und Teile für den allgemeinen Maschinenbau aus GGG produziert. GGG ist der einzige Eisengusswerkstoff, welcher konstante Zuwachsraten in der Herstellung aufweist.

Castor-Behälter für den Transport von radioaktivem Material sind zum grössten Teil aus GGG gefertigt.

Legierung